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    时间:2017-07-27来源:蓬勃范文网 本文已影响

    篇一:品管部2014年年终总结及2015年工作计划

    品管部2014年年终总结及2015年工作计划

    一、 部门使命/文化/目标/主线

    1. 部门工作使命:执行质量流程、规范、标准;控制过程质量;降低质量成本

    2. 部门组织文化:建立思想统一、步调一致、拧成一股绳、朝着一个方向进取的团队。在工作中不断学习和改

    善,不断提升自我素养。 3. 部门质量目标:提高来料批次上线合格率、提高产品批次合格率、减少客户投诉质量事故

    4. 部门工作主线:

    A完善质量控制体系,重点关注过程。

    B配合技术部优化流程,删减不增值的过程,让大家能够高效工作,降低生产成本。 C围绕三个问题(发现问题、解决问题、预防问题)运用质量工具/信息管理/质量分析/质量改善进行关键质量控制,以合理的资源去控制产品质量,降低质量损失成本。

    二、 质量问题回顾

    1原材料检验(2014.09—2015.01)

    1.1 分析:以上是我们的主要供应商/外协商,其电镀污染、擦伤/损伤、色差、异味、麻点、毛刺、硬度不够、

    水渍成为主要不合格项

    1.2 对策:

    A配合物控部加强对供应商/外协商的选择/整改,确保质量可靠的供应商/外协商成为合格的供应商/外协商。 B通过培训供应商/外协商/内部进一步提升检验员的检测能力,深入到关键物料的供应商/外协商的过程控制,提升他们的制程能力,提升来料质量。

    C加强供应商的考核,每月出考核结果,对于表现不好的供应商进行警告并要求定期整改,整改完成后组织相关部门人员对供应商的整改效果进行确认,整改不合格的申请取消其合格供应商资格。

    D推行物料标准化,提高物料的通用率,减少物料种类的数量。加强不合格的分析、改善及处罚,通过预防减少同类问题多次发生。

    E加强与供应商/外协商之间的标准探讨,达成标准共识,避免标准不统一导致的抽检不良产生。 2.生产车间过程检验(2014.09—2015.01)

    2.1 分析:

    2.1.1生产技术能力不足,特别是喷涂车间。在生产中摸索经验导致不合格品频繁发生。 2.1.2生产整个质量控制能力不足,标准掌握不准确等导致漏检、错判等情况发生。

    2.1.3产品研发阶段的质量控制做的不够,很多问题依赖质检和客户来发现,导致问题的分析改善滞后

    2.1.4生产的分析、改善能力较差,问题的分析没有挖掘出真正的根本原因,往往都逃避问题,就算是改善措施落实也并不彻底。

    2.1.5员工质量意识及生产技能普遍不高再加上管理不完善导致质量事故频繁。

    2.2对策:

    2.2.1通过对技术的引进和学习来弥补生产技术能力的不足。

    2.2.2通过对内部(质检/班组)的培训,提高员工的质量意识和技能真正做到质量全员参与。 2.2.3深入到研发过程的质量管控,提前发现问题、改善问题,保证推出产品的成功率。 2.2.4每周与各部门召开品质例会的检讨,通过总结检讨找出问题的根本原因预防问题发生。 2.2.5对生产设备建立点检制度,确保生产条件的正常、持续、稳定的状态。

    3

    客户投诉(2014.09—2015.01)

    3.1分析:

    3.1.1生产整个质量控制能力不足,标准掌握不准确等导致漏检、错判等情况发生。 3.1.2每个酒厂的标准不一致,对每个酒厂的特殊严控点了解不深入。

    3.1.3生产的分析、改善能力较差,问题的分析没有挖掘出真正的根本原因,往往都逃避问题,就算是改善措施落实也并不彻底。和各办事处信息不畅通,导致同一问题被多次投诉。

    3.2对策:

    3.2.1通过对内部的培训和宣传,加强各个环节的质量控制能力。

    3.2.2加强对酒厂的质量标准的了解,对各酒厂的特殊质控点严控减少客户投诉。

    3.2.3建立客户投诉处理平台,让市场反馈信息能让各级车间负责人员及时了解,找出问题的根本原因并改善落实。

    三、2014年工作总结

    1、整合部门资源,提升工作效率。原材料、实验、过程、出厂检验分工明确。理顺部门运作流程,减少不增值的过程,降低工作的失误。

    2.公司流程梳理。公司在运作过程中存在一些低效率或缺失的程序,配合生产、技术部门对公司的流程进行梳理,并监控了其执行情况。并一直持续梳理、优化流程。

    3.对生产的残次、废品进行梳理。保证对公司的残次、废品得到最大的合理利用。

    四、2015年工作重点/难点/计划:

    1. 原材料检验:

    4.1.1因检出能力不足,导致后期的质量问题的出现,现中转库的成立,准备配备一名质检员加大对原材料、外协品、各级车间的产品力度,避免批量不合格品上线生产。

    4.1.2总结以往各类物料发生的问题,分类梳理物料的检验作业指引,把相关注意事项加上去,避免多次重复犯同样的错误。

    品管年度工作计划

    4.1.3加强对外协厂的过程监控,完善对外协厂的考核。适当的安排检验人员到关键物料的外协厂去学习,提高检验人员和外协厂的能力。 2. 实验部分:

    4.2.1梳理现在实验室的方法,研究各实验之间的关系,即能达到保证实验的目的,又最大限度的缩短产品验证的周期。

    4.2.2试验资料、工具、材料管理需要更加系统化,还需要技术部门的大力支持和指导。 3. 现场部分:

    4.3.1 6S管理没有落到实处,由于我们的品种多且类型相似造成大量的混用、混装等质量事故。需要生产部大力的配合做好6S管理。

    4.3.2.质量数据的收集、分析还不够。需要与技术部门合作优化分析根进流程并落实改善结果确认。 4.3.3加大对内部(质检/班组)的培训,提高员工的质量意识和技能真正做到质量全员参与。 4.市场反馈部分:

    跟酒厂及各办事处信息沟通不多,对各酒厂的质量标准的掌握和更新不能有效的传递到生产现场。

    篇二:2014年品管部工作计划

    品管部工作计划

    2014年我对部门进行全面工作规划!严格执行检验标准,坚持基本原则,原则是不生产不良品,不制造不良品,不接收不良品;把好质量关,将与各部门一起铸造普乐更好的明天。

    我建议2014年定为《质量年》分《质量月》分步骤执行,具体实施细节另行起草; 1;来料检验控制;

    ·根据明年计划实施ERP系统,严格按照ERP流程,检验来料产品; ·逐步完善来料检验流程管理制度,及时更新来料质量标准;

    ·逐步完善来料,木皮、大理石、五金、板材、皮、布、样品归挡查询; ·严格执行特采流程,周、月、季度、年度,报表的统计分析,数据化;

    ·参照图纸检验,尺寸、规格、材质、款式、颜色、大理石、五金试装制度执行; ·发现不合格产品时及时作退货处理,及时告知产品不合格原因,提交质量异常报告,《紧急情况马上处理》《2小时内处理》《8小内处理》超出时间未处理的,根据质量处罚制度,开出罚款单;限期完成;

    ·每周统计分析来料不合格原因,提交周质量总结;

    ·每月统计供应商合格率,评审供应商;提交部门汇总,报采购部整改; 2;首件检验控制;

    ·明确各岗位责任制度,品管负责质量确认,技术人员确认技术改进及款式,生产主管确认工艺结构,方可进行大货生产;

    3;制程检验控制;

    ·品管工序基本岗位职责,对图纸提前了解,对生产进度了解,对产品质量要求了解,对自己所管辖的车间质量负全责,有义务对员工技术指导,

    ·品管根据首件确认样,进行检验,发现问题及时沟通;

    ·品管对所管辖的车间时时跟踪掌握一切情况;

    ·品管有义务有责任积极配合生产主管管理车间,包括6S等等;

    ·明年计划车间实行全检制度;一对一对产品进行检验核对验;

    ·发现不合格产品时必须要求车间主管在《紧急2小时内处理》《8小时内处理》《24小内处理》返工完成,超出时间未处理的,根据生产质量处罚制度,开出罚款单;限期返工完成;

    ·返工造成成本浪费的,根据生产质量处罚制度,开出罚款单;

    ·车间工序交接制度,品管检验合格签字,生产主管同时签字确认方可交下一道工序交接,同下一道工序品管主管签字确认,环环相扣;

    ·品管发现重大质量问题,有权利阻止生产作业,及时纠正错误,及时查明原因,及时反馈给生产主管,同时上报部门主管,直到问题解决,方可生产; 4;样品检验控制;

    ·样品图纸交底会,参与部门品管,生产,技术,项目,各部门指出问题点; ·样品生产时《品管》及时跟踪样品生产进度及样品质量;发现问题及时跟踪处理; ·半成品样板房评审,需由品管、生产、技术、项目,评审合格签字方可流入下一道工序生产;

    ·成品样板房评审,需要由品管、生产、技术、项目,评审合格签字方可出货; 5;大货成品检验控制;

    ·成品检验《品管》根据图纸要求,依据质量检验标准,检验油漆外观,尺寸,规格、颜色、产品结构,产品组装工艺细节,检验合格后贴上合格标签,通知包装部及时包

    装,检验不合格产品时及时贴上不合格标签,告知责任部门及时返工,返工时间分为三个时段《紧急2小时内处理》《8小时内处理》《24小内处理》成品检验《品管》全程保证产品合格率;

    ·成品检验《品管》对不合格产品贴上不合格标签,及时分析产品异常原因,提交异常跟踪单,跟踪处理及返工结果,返工造成成本浪费的,根据生产质量处罚制度,开出罚款单;

    ·成品《品管》统计每天异常情况;

    6;外协检验控制;

    ·外协《品管》根据技术部提供的图纸,根据公司质量检验标准,检验外协产品; ·外协《品管》跟进生产进度,发现异常情况及时跟加工厂沟通协助处理,保持每天跟公司汇报每天的生产进度情况及质量情况,发现重大质量问题,及时跟公司责任部门沟通解决,同时报告部门主管协助处理,跟踪处理工作情况;

    ·外协《品管》填写质量报表,总结分析现状,评审加工厂;

    ·外协《品管》必须保质保量完成任务,保证加工厂发出产品合格率100%; 7;部门管理控制;

    ·每周质量报表统计分析,上报总经办;

    ·每周质量及时通报责任部门;

    ·每周质量处罚通报;

    ·每周质量异常通报

    ·每周质量异常跟踪处理进度;

    ·每周质量异常整改进度报告;

    ·每周质量KPI考核统计;

    ·协调各部门工作,项目、生产、技术、采购,逐步完善处罚制度,监督相关责任部门工作进度;

    ·每周外协质量反馈上报;

    ·外协产品控制合格率100%

    ·每周《质量年》质量统计分析;

    ·每月对部门人员专业知识培训考试;

    ·外请专业老师对部门理人员论知识的培训,及IS质量标准的培训;

    8;部门人员培训计划;

    ·每月对部门人员进行培训,培训内容包括,产品知识,产品图纸,检验标准,检验方法,ISO体系的培训实践应用;

    ·每月对部门凝聚力的培训,部门人员的执行力的培训;

    ·每月对部门人员统计方法的培训,QC七大手法的培训;

    9;部门KPI考核实施计划;

    ·品管每月底薪中拿出500,+公司拿出500,合计1000作为品管每月绩效考核工资; ·每月对品管工作能力考核;10分

    ·每月对品管工作态度考核;10分

    ·每月对品管检验产品合格率考核;10分

    ·每月对品管工作保质保量的考核;10分

    ·每月对品管工作责任心考核;10分

    ·每月对品管沟通能力考核;10分

    ·每月对品管执行力考核10分

    ·每月对品管学习能力考核10分

    ·每月对品管服从管理考核10分

    ·每月对品管忠诚考核10分

    ·品管第一个月考核低于60分的,进行培训,罚款处理,第二个月考核低于70分的,考核工资按照80%发放,第三月考核低于80分,考核工资按照50%分放,调离原来的岗位,参加生产技术培训,质量标准培训,专业知识培训,产品知识培训,四次考核任然达不到80分,辞退处理,每月工序品管必须考核分数在90分以上,考核工资全部发放;

    10;制程定岗定位控制;

    ·工序《品管》定岗定位,责任制度;

    ·工序《品管》对车间存在的问题应及时提出,及时纠正;

    ·工序《品管》生产进度了如指掌,质量异常分析原因;

    ·工序《品管》对生产主管工作监督权利,处罚权利;

    ·工序《品管》有义务对员工技术指导,有义务监督公司出台各项规章制度执行情况; ·工序《品管》必须保质保量完成各项检验目标;

    10;质量体系的维护;

    ·年终协助各部门对质量体系内审,检查各部门对体系执行情况;

    ·外审协助完成工作,日常对体系的维护工作,更新工作;

    11;产品全年合格率达到98%目标,分4季度完成目标;

    ·1季度;来料合格率达到92%,制程合格率达到90%,成品合格率达到93%,出厂合格率达到94%;

    ·2季度;来料合格率达到95%,制程合格率达到92%,成品合格率达到94%,出厂合格率达到95%;

    ·3季度;来料合格率达到96%,制程合格率达到94%,成品合格率达到96%,出厂合格率达到97%;

    ·4季度;来料合格率达到98%,制程合格率达到96%,成品合格率达到97%,出厂合格率达到98%;

    品管部:XXX

    2014-3-6

    篇三:品管部2010年年度工作计划

    品管部2010年度工作计划

    一年之计在于春,为让部门有计划、有顺序的完成各项目标,为此,特制定品管部2010年度工作计划。

    一、 部门目标

    1、来料检验及时率100%。

    2、外发、外购物材上线合格率99.5%。

    3、物材上线不合格停拉生产不超过1宗/月。

    4、冲压上线批次合格率99%。

    5、客户产品质量投诉不超过6宗(包含样机),客户退货0宗。

    6、客户验货合格率96%。

    7、测试室准时完成率99%。

    8、3月实施新的薪酬方案。

    9、QCC品管圈的建立、实施(4月起执行)

    二、为达到公司的质量目标,完善品管部的各项工作对2010年布署如下:

    IQC组:

    1、IQC人员严格依照公司对物料入库时间要求操作,做到按时检验,按时输出检验结果,对于不合格物料品管部应在2小时内将检验报告发出到采购科;

    2、IQC严格依照零件检验标准检验来料,有需要做实配要求的物料IQC必需做实配检验(如旋钮、拉手管、温控器等);

    3、培训IQC人员抽样方法,做到抽检要能反映全面的问题,保证可以抽到多处不同的地方的来料,以此来减少因抽检而带来的风险,尽可能的减少物料上线后出现不合格;

    4、 每周一由IQC组长组织IQC人员总结上周上线物料不合格问题以及本周来料出现的重

    大质量问题,并对下次来料作出预防安排;

    5、对于供应商来料质量不稳定的物料,IQC组长建立书面培训资料(记录问题点,解决措施,预防措施),在IQC组周总结会上及培训中作为案例讲解,

    QA组:

    1、坚持执行QA组长提前三天审单制,生产线尽量做到提前4小时做首件,如有异常提早发现,提前处理,避免生产线停拉现象;

    2、从元月份开始由QA组长建立公司各型号产品档案,记录产品在生产过程中、QA验

    货过程中以及客户验货过程中发现的各种质量问题点,整改措施、是否结案等内容,以此作为QA组长审单及培训各QC人员资料;

    3、改变QA人员的在线监控方式,规定跟生产线QA人员每天在拉线做LQC2小时,以此来让QA人员真正了解拉线品质,把问题提前发现在生产过程中,并以此工作经验来培训LQC;

    4、继续坚持QA早会制度,要求各QC人员参加生产车间或拉线早会,对当天生产的产品质量要求、前一天客户验货问题点等问题的信息传达、反馈,并由车间管理人员督促此项工作的开展有效性;

    5、加强部门之间的沟通,当发现问题时应及时通知相关部门的人员第一时间到现场解决问题,并以《纠正/预防措施报告》里面的要求做好记录并跟踪、结案、存档;

    冲压IPQC组:

    1、把好原材料质量关,对照板材原材料来料时的出厂报告,依出厂报告的参数(如延伸率、涂油等)标识出哪些板材适合做什么配件,指引开料组开料,避免到了冲压车间生产时发现板材不符合要求;

    2、在生产过程中严格依照图纸检验,如有实物与图纸不符时必需做好记录,同时对零件进行实配,对问题及时反映,及时解决;

    3、由冲压IPQC组长建立生产异常汇总表,对冲压生产过程中以及总装生产过程中出现的质量异常进行记录,将改善措施、验证结果记录于此表中;

    4、提醒及告诉新进人员、重点工序或经常性出现质量问题的工位的员工做好自检及对产品的保护,控制因人为问题冲件成品出现批量性不良,提高成品合格率;

    测试组

    1、测试员严格依照检验标准检验各种打样零件,把好样品质量关,按时按质完成各种检测,及时输出检验报告;

    2、改变测试员的工资结构,使用工资与绩效挂钩,以此激发员工的责任心,确保产品质量;

    三、 部门工作:

    1、在3月份前制定品管部QC人员的薪酬制度及考核制度,在3月份开始试行新的薪酬制度及考核制度,激励员工的积极性、责任心;

    2、部门培训工作需持续进行,重点培训 A12标准,让各QC人员真正了解A12标准,在产品上如何测试;

    3、加强部门与部门之间的沟通,让信息互通;

    4、督导本部门各制度、规定的执行情况,在运行过程出现异常及时修正,不断完善,让各制度、规定能有效的运行;

    5、在2010年4月份由品管部组织生产技术部、生产计划部成立QCC品管圈;

    6、严格依照《品管部绩效考核制度》考核,如连续两个月考核分数达不到85分以上的QC人员实行淘汰制(调离工作岗位或调离品管部门作降级处理);

    7、客户产品质量投诉不超过6宗(包含样机),客户退货0宗;

    8、做好新产品释放的衔接,新产品在试产过程中对产品设计、工艺、性能存在的缺陷及时发现并完成跟进工作,确保新产品释放后能顺利生产;

    9、做好本部 “5S”、消防安全工作;

    10、加强部门团队建设,创造良好的工作氛围,展现良好的工作面貌。

    四、结束语

    质量管理没有永恒的答案,只有永远的问题,质量管理就是在持续不断地解决问题的过程中逐步规范起来的。没有最好,只有更好,是企业力求卓越的质量意识,我们要在质量管理思路上发生了质的转变,从产品质量 “检验”到“预防”,由“堵”到“疏”,从实质上得到提升。相信在2010年我们的管理会更上一层楼!

    谢谢!

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